SISTEM INJEKSI BAHAN BAKAR PADA MOBIL


Sistem injeksi bahan bakar merupakan sistem bahan bakar yang proses pengabutan bahan bakarnya dengan metode diinjeksikan atau disemprotkan, hal ini berbeda dengan sistem karburator dimana pada sistem karburator proses pengabutan bahan bakar diakibatkan oleh hisapan akibat penurunan tekanan pada venturi karburator.

Sistem injeksi ini merupakan pilihan lain dari sistem karburator, terutama pada negara-negara yang mempunyai aturan yang ketat terhadap kondisi gas buang, hal ini dikarenakan sumber pencemaran udara lebih dari 75% disebabkan oleh kendaraan bermotor. Kelebihan sistem injeksi bahan bakar dibandingkan dengan sistem karburator antara lain:

1)     Pengabutan bahan bakar lebih baik, sehingga homogenitas campuran bahan bakar dengan udara lebih baik
2)     Komposisi campuran sesuai dengan putaran dan beban mesin, dengan menggunakan sensor dan kontrol elektronik komposisi campuran menjadi lebih presisi.

3)     Pembakaran lebih sempurna sehingga
a)      Bahan bakar lebih ekonomis, karena untuk jarak tempu yang sama dibutuhkan bahan bakar yang lebih sedikit.
b)     Tenaga mesin lebih besar karena pada ukuran silinder yang sama jumlah bahan bakar yang mampu dibakar lebih banyak.



c)      Emisi gas buang lebih rendah karena hampir semua bahan bakar habis terbakar.
A.   MACAM SISTEM INJEKSI BAHAN BAKAR

Sistem injeksi bahan bakar dapat diklasifikasikan menjadi:

1. Berdasarkan lokasi injektor
a. TBI (Throttle Body Injection)
Pada tipe ini injektor berada di throttle body atau venturi dengan jumlah injektor satu buah. Sistem ini disebut pula mono injection. Sistem injeksi tipe ini merupakan konsep awal aplikasi sistem injeksi pada motor bensin.


Gambar 1.Throttle Body Injection/ MonoInjection
b. MPI (Multi Point Injection)

Pada tipe ini injektor dipasang pada manifold mengarah ke katup masuk, jumlah injektor sejumlah silinder. Pada saat ini hampir semua sistem injeksi menggunakan konsep MPI.
Gambar 2. Multi Point Injection
c. GDI (Gasoline Direct Injection)

Pada tipe ini injektor dipasang di kepala silinder, injektor menyemprot ke ruang bakar, banyak injektor sejumlah silinder.
gambar 3.Gasoline Direct Injection


Perkembangan aplikasi sistem bahan bakar karburator, sistem injeksi bahan bakar MPI dan sistem injeksi bahan bakar GDI dapat digambarkan sebahai berikut:

Gambar 4. Perkembangan sistem bahan bakar motor bensin

2.   Berdasarkan Sistem Kontrolnya a. Kontrol Mekanik
Sistem injeksi bahan bakar motor bensin tipe K Jetronic merupakan sistem injeksi kontrol mekanik. Hurup K berasal dari kata “Kontinuierlich” artinya Continue / terus menerus. Pada sistem ini injektor menyemprotkan bensin secara terus-menerus dalam setiap saluran masuk silinder motor. 
Pengontrolan jumlah injeksi bahan bakar ke setiap saluran masuk ditakar oleh plunyer pengontrol (control plunger) yang terletak di distributor bahan bakar dan pengontrolan udara dilakukan oleh air flow sensor. Sistem injeksi K-Jetronic digunakan pada beberapa kendaraan Eropa tahun 1980-an, contoh: Mercedes Benz serie : 280E dan 300 E tahun 80 – an.


Gambar 5. Sistem Injeksi K-Jetronic

Kontrol Elektronik (Electronic Fuel Injection (EFI))

Sistem injeksi motor bensin dengan kontrol elektronik pada saat ini paling banyak digunakan oleh mobil buatan Jepang seperti Suzuki, Mazda, Honda, Toyota , mobil buatan Eropa seperti AUDI, PEUGEOT , VOLVO , mobil buatan Amerika seperti Ford , Chrysler , GM maupun mobil buatan Korea seperti KIA, Hyundai, Daewoo.

Sistem injeksi kontrol elektronik/ EFI secara umum dikelompokkan menjadi 2 yaitu:

1).  L Jetronic

Kode L berasal dari bahasa Jerman “Luft” yang berarti udara. Pada EFI L Jetronic, kontrol injeksi dilakukan secara elektronik oleh Electronic Control Unit (ECU) berdasarkan jumlah udara yang masuk. Sensor untuk mengukur jumlah udara yang masuk ke dalam silinder adalah Air Flow Meter

2). D Jetronic

Kode D berasal dari bahasa Jerman “Drunk” yang berarti tekanan. Pada EFI D Jetronic, kontrol injeksi dilakukan secara elektronik oleh Electronic Control Unit (ECU) berdasarkan jumlah udara yang masuk. Sensor untuk mengukur jumlah udara yang masuk ke dalam silinder adalah Manifold Absolute Pressure Sensor (MAP Sensor).

Secara skematik perbedaan antara EFI-L jetronic dengan EFI-D Jetronic dapat dilihat pada gambar 6, skema EFI-L jetronic lebih detail pada gambar 7 dan skema EFI-D jetronic lebih detail pada gambar 8.


Gambar 6. Skema EFI D-Jetronic dan L-Jetronic


1.
Tangki BB
8.
Throttle
14. Water temp. Sensor
2.
Pompa BB
9.
Throttle Position sensor
15. Idle Speed Control
3.
Saringan BB
10.
Skerup penyetel idle
16. Crank sensor
4.
Pipa deliveri
11.
Penyetel CO
17. Kontak
5.
Regulator tekanan
12.
ECU
18. Ignition coil
6.
Injektor
13.
Injektor saat dingin
19. fuel pum relay
7.
Air Flow meter




Gambar 7. Skema EFI- L Jetronic


Gambar 8. Skema EFI- D Jetronic

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(Moch.Solikin)

Maintenance Interval Schedule


Maintenance Interval Schedule – 345C Excavator
Tujuan pemeliharaan dan perawatan secara rutin berkala adalah untuk  mengantisipasi kerusakan yang lebih jauh lagi (fatal) dan Mengurangi down time unit Efektivitas kerja unit dan target kerja. Berikut contoh pemeliharaan untuk CAT 345C Excavator


Interval
Maintenance
As or When Required
Adjustable Gage Undercarriage Frame - Lubricate
Air Conditioner/Cab Heater Filter (Recirculation) - Inspect/Replace
Battery - Recycle
Battery or Battery Cable - Inspect/Replace
Boom Base Pins - Lubricate
Bucket Linkage - Inspect/Adjust
Bucket Tips - Inspect/Replace
Cab Air Filter (Fresh Air) - Clean/Replace
Circuit Breakers - Reset
Counterweight Removal Chain - Inspect/Clean/Lubricate
Engine Air Filter Primary Element - Clean/Replace
Engine Air Filter Secondary Element - Replace
Engine Air Pre-cleaner - Clean
Ether Starting Aid Cylinder - Replace
Fuses - Replace
Oil Filter - Inspect
Track Adjustment - Adjust
Window Washer Reservoir - Fill
Window Wiper - Inspect/Replace
Windows - Clean
Every 10 Service Hours or Daily for First 100 Hours
Boom, Stick and Bucket Linkage - Lubricate
Every 10 Service Hours or Daily
Cooling System Coolant Level - Check
Engine Oil Level - Check
Fuel System Water Separator - Drain
Fuel Tank Water and Sediment - Drain
Hydraulic System Oil Level - Check
Indicators and Gauges - Test
Radiator Core - Clean
Seat Belt - Inspect
Track Adjustment - Inspect
Travel Alarm - Test
Undercarriage – Check
Every 10 Service Hours or Daily for Machines Used in Severe Applications
Boom, Stick and Bucket Linkage - Lubricate
Every 50 Service Hours or Weekly
Boom, Stick and Bucket Linkage - Lubricate
Every 100 Service Hours of Continuous Hammer Use
Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace
Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace
Initial 250 Service Hours
Engine Valve Lash and Fuel Injector Timing - Check
Final Drive Oil - Change
Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace
Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace
Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace
Swing Drive Oil - Change
Every 250 Service Hours
Cooling System Coolant Sample (Level 1) - Obtain
Engine Oil Sample - Obtain
Final Drive Oil Sample - Obtain
Swing Bearing - Lubricate
Every 250 Service Hours or Monthly

Adjustable Gage Undercarriage Frame - Lubricate
Belt - Inspect/Adjust/Replace
Condenser (Refrigerant) - Clean
Engine Oil and Filter - Change
Final Drive Oil Level - Check
Swing Drive Oil Level - Check
Every 250 Service Hours of Partial Hammer Use (50% of Service Hours)
Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace
Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace
Every 250 Service Hours of Continuous Hammer Use
Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace
Initial 500 Hours (for New Systems, Refilled Systems, and Converted Systems)
Cooling System Coolant Sample (Level 2) - Obtain
Every 500 Service Hours
Hydraulic System Oil Sample - Obtain
Swing Drive Oil Sample - Obtain
Every 500 Service Hours or 3 Months
Engine Crankcase Breather - Clean
Engine Oil and Filter - Change
Fuel System - Prime
Fuel System Primary Filter (Water Separator) Element - Replace
Fuel System Secondary Filter - Replace
Fuel Tank Cap and Strainer - Clean
Every 500 Service Hours of Partial Hammer Use (50% of Service Hours)
Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace
Every 600 Service Hours of Continuous Hammer Use
Hydraulic System Oil - Change
Every 1000 Service Hours or 6 Months
Battery - Clean
Battery Hold-Down - Tighten
Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace
Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace
Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace
Swing Drive Oil - Change
Every 1000 Service Hours of Partial Hammer Use (50% of Service Hours)
Hydraulic System Oil - Change
Every 2000 Service Hours or 1 Year
Engine Valve Lash and Fuel Injector Timing - Check
Engine Valve Rotators - Inspect
Final Drive Oil - Change
Hydraulic System Oil - Change
Refrigerant Dryer - Replace
Swing Gear - Lubricate
Every Year
Cooling System Coolant Sample (Level 2) - Obtain
Every 3 Years After Date of Installation or Every 5 Years After Date of Manufacture
Seat Belt - Replace
Every 4000 Service Hours or 2 Years
Hydraulic System Oil - Change
Every 6000 Service Hours or 3 Years
Cooling System Coolant Extender (ELC) - Add
Every 12,000 Service Hours or 6 Years
Cooling System Coolant (ELC) - Change

RPP SISTEM PENGAPIAN

RENCANA PELAKSANAAN PEMBELAJARAN
(RPP)

Nama Sekolah                    :  SMK NUSANTARA RANTEPAO
Kelas/Semester                   : XI / 4
Alokasi Waktu                    : 18 X 45 Menit
Bidang Studi Keahlian      :  Teknologi Dan Rekayasa
Program Studi Keahlian   :  Teknik Otomotif
Kompetensi Keahlian        :  Teknik Kendaraan Ringan (020)
Standar Kompetensi          :  Memperbaiki system pengapian.
Kompetensi Dasar              :  1.1    Mengindentifikasi sistem pengapian dan komponen-komponennya.

Indikator Pencapaian Kompetensi* :
§  Fungsi dan prinsip kerja sistem pengapaian pada kendaraan dijelaskan sesuai buku informasi.
§  Komponen sistem pengapian dijelaskan sesuai buku informasi.
§  Wiring sistem pengapian dijelaskan sesuai wiring diagram kelistrikan kendaraan

RPP MENJELASKAN PROSES MESIN KONVERSI ENERGI - RPP OTOMOTIF - TKR

RENCANA PELAKSANAAN PEMBELAJARAN
(RPP)

Nama Sekolah                    :  SMK NUSANTARA RANTEPAO
Kelas/Semester                   : X / I
Alokasi Waktu                    : 16 X 45 Menit
Bidang Studi Keahlian      :  Teknologi Dan Rekayasa
Program Studi Keahlian   :  Teknik Otomotif
Kompetensi Keahlian        :  Dasar Kompetensi Kejuruan
Standar Kompetensi          : 3.   Menjelaskan Proses-Proses Mesin Konversi Energy
Kompetensi Dasar              :  3.1 Menjelaskan Konsep Motor Bakar.

Indikator Pencapaian Kompetensi  :
§  Cara kerja motor bakar torak dijelaskan dengan baik dan jelas.
§  Siklus motor 2 dan 4 langkah dijelaskan dengan baik sesuai dengan urutan
§  Prinsip dan konstruksi Turbin Uap dijelaskan sesuai buku informasi.
§  Prinsip dan konstruksi Turbin air dijelaskan sesuai buku informasi.