JOB SHEET SISTEM KEMUDI - OVERHAUL SISTEM KEMUDI TIPE RACK AND PINION

JOB SHEET SISTEM KEMUDI - OVERHAUL SISTEM KEMUDI TIPE RECIRCULATING BALL

PENYEBAB MESIN MOBIL MUDAH MATI KARENA AC - TIPS OTOMOTIF

Mobil tidak hanya menawarkan kenyamanan dari gangguan panas dan hujan, tapi juga udara di dalamnya yang sudah menggunakan AC. Gangguan macet yang seringkali terjadi, membuat AC menjadi kebutuhan primer bagi pengguna mobil. Sistem AC yang bergantung langsung dengan putaran mesin dan kesalahan setingan bisa membuat mesin semakin terbebani saat melaju.

Beberapa indikasi terganggunya mesin mobil anda akibat penggunaan AC dalam mobil adalah mesin mobil mudah mati ketika akan berhenti atau dalam kecepatan rendah gas ditekan lebih dalam dari biasanya untuk meningkatkan putaran mesin.

Jika  hal tersebut terjadi, anda harus mengenali beberapa penyebab di balik gejala yang teramati.

1.Setingan idle  tidak tepat.  kondisi idealnya adalah ketika mobil berhenti dalam keadaan menyala dan AC masih dalam keadaan mati, mesin akan berputar 800 rpm. dan apabila AC menyala, rpm akan naik menjadi 900-1000 rpm.Ini artinya jika rpm di bawah ketentuan normal tersebut maka akan membuat mesin  mudah mati. Kasus ini memang jarang terjadi pada mobil yang berjenis injeksi yang sudah menggunakan sistem elektrik, namun tidak menutup kemungkinan bahwa setingan manual juga perlu dilakukan.

2. Terkait sirkulasi, sirkulasi yang kurang baik dapat menyebabkan kerja kompressor lebih berat. Hati-hati, dalam kasus ini, tentunya putaran mesin akan semakin berat. Hal ini disebabkan oleh debu. Jadi, sering-seringlah merawat kebersihan compressor. Sehingga debu tidak menumpuk dan menyebabkan kerja kompresor terganggu.

3. Ukuran compressor. Ukuran kompressor yang terlalu besar dan tidak sesuai standar akan mengakibatkan mesin drop. Bisa jadi, kompressor sudah rusak atau pernah terjadi penggantian kompressor namun diganti dengan yang tidak sesuai standarnya.

AC merupakan komponen mobil yang berfungsi untuk meningkatkan kenyamanan dalam berkendara. Bahkan sudah menjadi kebutuhan pokok bagi pengguna mobil terutama bagi anda pengguna mobil di kota bertemperatur panas. Namun  anda semua tidak mau  AC justru mengganggu kinerja mesin mobil Anda.Dengan mengenali gejala-gejala tersebut, Anda bisa melakukan perawatan sekaligus pencegahan. 

RPP SISTEM PENDINGIN - RPP TKR

RENCANA PELAKSANAAN PEMBELAJARAN

(RPP)

Nama Sekolah                    :  SMK NUSANTARA

Kelas/Semester                   : X / 2

Alokasi Waktu                    : 15 X 45 Menit

Bidang Studi Keahlian      :  Teknologi Dan Rekayasa

Program Studi Keahlian   :  Teknik Otomotif

Kompetensi Keahlian        :  Teknik Kendaraan Ringan

Standar Kompetensi          :  Mengoverhaul system pendingin dan komponen-komponennya.

Kompetensi Dasar             :  Memelihara/servis system pendingin dan komponennya.

Indikator Pencapaian Kompetensi* :

§  Prinsip kerja sistem pendingin pada engine  dijelaskan sesuai buku informasi

§  Jenis dan kontruksi sistem pendingin dijelaskan sesuai buku informasi

§  Teknik pemeliharaan sistem pendingin dijelaskan sesuai service manual

§  Pemeliharaan/servis sistem pendingin dan komponen-komponennya dilaksanakan tanpa menyebabkan kerusakan terhadap komponen atau sistem lainnya.

JOB SHEET SISTEM REM 3 - MENGGANTI SEPATU REM

JOB SHEET SISTEM REM 2 - MENGGANTI PAD REM

JOB SHEET SISTEM REM 1 - MENGGANTI MINYAK REM & MENYETEL PEDAL REM

JOB SHEET PEMERIKSAAN BLOG SELINDER MESIN

SISTEM INJEKSI BAHAN BAKAR PADA MOBIL

Sistem injeksi bahan bakar merupakan sistem bahan bakar yang proses pengabutan bahan bakarnya dengan metode diinjeksikan atau disemprotkan, hal ini berbeda dengan sistem karburator dimana pada sistem karburator proses pengabutan bahan bakar diakibatkan oleh hisapan akibat penurunan tekanan pada venturi karburator.

Sistem injeksi ini merupakan pilihan lain dari sistem karburator, terutama pada negara-negara yang mempunyai aturan yang ketat terhadap kondisi gas buang, hal ini dikarenakan sumber pencemaran udara lebih dari 75% disebabkan oleh kendaraan bermotor. Kelebihan sistem injeksi bahan bakar dibandingkan dengan sistem karburator antara lain:

1)     Pengabutan bahan bakar lebih baik, sehingga homogenitas campuran bahan bakar dengan udara lebih baik

2)     Komposisi campuran sesuai dengan putaran dan beban mesin, dengan menggunakan sensor dan kontrol elektronik komposisi campuran menjadi lebih presisi.

3)     Pembakaran lebih sempurna sehingga

a)      Bahan bakar lebih ekonomis, karena untuk jarak tempu yang sama dibutuhkan bahan bakar yang lebih sedikit.

b)     Tenaga mesin lebih besar karena pada ukuran silinder yang sama jumlah bahan bakar yang mampu dibakar lebih banyak.

c)      Emisi gas buang lebih rendah karena hampir semua bahan bakar habis terbakar.

A.   MACAM SISTEM INJEKSI BAHAN BAKAR

Sistem injeksi bahan bakar dapat diklasifikasikan menjadi:

1. Berdasarkan lokasi injektor

a. TBI (Throttle Body Injection)

Pada tipe ini injektor berada di throttle body atau venturi dengan jumlah injektor satu buah. Sistem ini disebut pula mono injection. Sistem injeksi tipe ini merupakan konsep awal aplikasi sistem injeksi pada motor bensin.

Gambar 1.Throttle Body Injection/ MonoInjection

b. MPI (Multi Point Injection)

Pada tipe ini injektor dipasang pada manifold mengarah ke katup masuk, jumlah injektor sejumlah silinder. Pada saat ini hampir semua sistem injeksi menggunakan konsep MPI.

Gambar 2. Multi Point Injection

c. GDI (Gasoline Direct Injection)

Pada tipe ini injektor dipasang di kepala silinder, injektor menyemprot ke ruang bakar, banyak injektor sejumlah silinder.

gambar 3.Gasoline Direct Injection

Perkembangan aplikasi sistem bahan bakar karburator, sistem injeksi bahan bakar MPI dan sistem injeksi bahan bakar GDI dapat digambarkan sebahai berikut:

Gambar 4. Perkembangan sistem bahan bakar motor bensin

2.   Berdasarkan Sistem Kontrolnya a. Kontrol Mekanik

Sistem injeksi bahan bakar motor bensin tipe K Jetronic merupakan sistem injeksi kontrol mekanik. Hurup K berasal dari kata “Kontinuierlich” artinya Continue / terus menerus. Pada sistem ini injektor menyemprotkan bensin secara terus-menerus dalam setiap saluran masuk silinder motor. 

Pengontrolan jumlah injeksi bahan bakar ke setiap saluran masuk ditakar oleh plunyer pengontrol (control plunger) yang terletak di distributor bahan bakar dan pengontrolan udara dilakukan oleh air flow sensor. Sistem injeksi K-Jetronic digunakan pada beberapa kendaraan Eropa tahun 1980-an, contoh: Mercedes Benz serie : 280E dan 300 E tahun 80 – an.

Gambar 5. Sistem Injeksi K-Jetronic

Kontrol Elektronik (Electronic Fuel Injection (EFI))

Sistem injeksi motor bensin dengan kontrol elektronik pada saat ini paling banyak digunakan oleh mobil buatan Jepang seperti Suzuki, Mazda, Honda, Toyota , mobil buatan Eropa seperti AUDI, PEUGEOT , VOLVO , mobil buatan Amerika seperti Ford , Chrysler , GM maupun mobil buatan Korea seperti KIA, Hyundai, Daewoo.

Sistem injeksi kontrol elektronik/ EFI secara umum dikelompokkan menjadi 2 yaitu:

1).  L Jetronic

Kode L berasal dari bahasa Jerman “Luft” yang berarti udara. Pada EFI L Jetronic, kontrol injeksi dilakukan secara elektronik oleh Electronic Control Unit (ECU) berdasarkan jumlah udara yang masuk. Sensor untuk mengukur jumlah udara yang masuk ke dalam silinder adalah Air Flow Meter

2). D Jetronic

Kode D berasal dari bahasa Jerman “Drunk” yang berarti tekanan. Pada EFI D Jetronic, kontrol injeksi dilakukan secara elektronik oleh Electronic Control Unit (ECU) berdasarkan jumlah udara yang masuk. Sensor untuk mengukur jumlah udara yang masuk ke dalam silinder adalah Manifold Absolute Pressure Sensor (MAP Sensor).

Secara skematik perbedaan antara EFI-L jetronic dengan EFI-D Jetronic dapat dilihat pada gambar 6, skema EFI-L jetronic lebih detail pada gambar 7 dan skema EFI-D jetronic lebih detail pada gambar 8.

Gambar 6. Skema EFI D-Jetronic dan L-Jetronic

1.	Tangki BB	8.	Throttle	14. Water temp. Sensor
2.	Pompa BB	9.	Throttle Position sensor	15. Idle Speed Control
3.	Saringan BB	10.	Skerup penyetel idle	16. Crank sensor
4.	Pipa deliveri	11.	Penyetel CO	17. Kontak
5.	Regulator tekanan	12.	ECU	18. Ignition coil
6.	Injektor	13.	Injektor saat dingin	19. fuel pum relay
7.	Air Flow meter

Gambar 7. Skema EFI- L Jetronic

Gambar 8. Skema EFI- D Jetronic

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------

(Moch.Solikin)

Maintenance Interval Schedule

Maintenance Interval Schedule – 345C Excavator

Tujuan pemeliharaan dan perawatan secara rutin berkala adalah untuk  mengantisipasi kerusakan yang lebih jauh lagi (fatal) dan Mengurangi down time unit Efektivitas kerja unit dan target kerja. Berikut contoh pemeliharaan untuk CAT 345C Excavator

Interval	Maintenance
As or When Required	Adjustable Gage Undercarriage Frame - Lubricate Air Conditioner/Cab Heater Filter (Recirculation) - Inspect/Replace Battery - Recycle Battery or Battery Cable - Inspect/Replace Boom Base Pins - Lubricate Bucket Linkage - Inspect/Adjust Bucket Tips - Inspect/Replace Cab Air Filter (Fresh Air) - Clean/Replace Circuit Breakers - Reset Counterweight Removal Chain - Inspect/Clean/Lubricate Engine Air Filter Primary Element - Clean/Replace Engine Air Filter Secondary Element - Replace Engine Air Pre-cleaner - Clean Ether Starting Aid Cylinder - Replace Fuses - Replace Oil Filter - Inspect Track Adjustment - Adjust Window Washer Reservoir - Fill Window Wiper - Inspect/Replace Windows - Clean
Every 10 Service Hours or Daily for First 100 Hours	Boom, Stick and Bucket Linkage - Lubricate
Every 10 Service Hours or Daily	Cooling System Coolant Level - Check Engine Oil Level - Check Fuel System Water Separator - Drain Fuel Tank Water and Sediment - Drain Hydraulic System Oil Level - Check Indicators and Gauges - Test Radiator Core - Clean Seat Belt - Inspect Track Adjustment - Inspect Travel Alarm - Test Undercarriage – Check
Every 10 Service Hours or Daily for Machines Used in Severe Applications	Boom, Stick and Bucket Linkage - Lubricate Every 50 Service Hours or Weekly Boom, Stick and Bucket Linkage - Lubricate
Every 100 Service Hours of Continuous Hammer Use	Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace
Initial 250 Service Hours	Engine Valve Lash and Fuel Injector Timing - Check Final Drive Oil - Change Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace Swing Drive Oil - Change
Every 250 Service Hours	Cooling System Coolant Sample (Level 1) - Obtain Engine Oil Sample - Obtain Final Drive Oil Sample - Obtain Swing Bearing - Lubricate
Every 250 Service Hours or Monthly	Adjustable Gage Undercarriage Frame - Lubricate Belt - Inspect/Adjust/Replace Condenser (Refrigerant) - Clean Engine Oil and Filter - Change Final Drive Oil Level - Check Swing Drive Oil Level - Check
Every 250 Service Hours of Partial Hammer Use (50% of Service Hours)	Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace Every 250 Service Hours of Continuous Hammer Use Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace
Initial 500 Hours (for New Systems, Refilled Systems, and Converted Systems)	Cooling System Coolant Sample (Level 2) - Obtain
Every 500 Service Hours	Hydraulic System Oil Sample - Obtain Swing Drive Oil Sample - Obtain
Every 500 Service Hours or 3 Months	Engine Crankcase Breather - Clean Engine Oil and Filter - Change Fuel System - Prime Fuel System Primary Filter (Water Separator) Element - Replace Fuel System Secondary Filter - Replace Fuel Tank Cap and Strainer - Clean
Every 500 Service Hours of Partial Hammer Use (50% of Service Hours)	Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace
Every 600 Service Hours of Continuous Hammer Use	Hydraulic System Oil - Change
Every 1000 Service Hours or 6 Months	Battery - Clean Battery Hold-Down - Tighten Hydraulic System Oil Filter (Case Drain) - Replace Hydraulic System Oil Filter (Pilot) - Replace Hydraulic System Oil Filter (Return) - Replace Swing Drive Oil - Change
Every 1000 Service Hours of Partial Hammer Use (50% of Service Hours)	Hydraulic System Oil - Change
Every 2000 Service Hours or 1 Year	Engine Valve Lash and Fuel Injector Timing - Check Engine Valve Rotators - Inspect Final Drive Oil - Change Hydraulic System Oil - Change Refrigerant Dryer - Replace Swing Gear - Lubricate
Every Year	Cooling System Coolant Sample (Level 2) - Obtain
Every 3 Years After Date of Installation or Every 5 Years After Date of Manufacture	Seat Belt - Replace
Every 4000 Service Hours or 2 Years	Hydraulic System Oil - Change
Every 6000 Service Hours or 3 Years	Cooling System Coolant Extender (ELC) - Add
Every 12,000 Service Hours or 6 Years	Cooling System Coolant (ELC) - Change